在智能制造浪潮席卷全球的今天，焊接工艺作为制造业的核心环节，正经历着从“经验驱动”向“数据驱动”的范式跃迁。

传统焊接方式长期面临环境感知局限、工艺参数粗放、部署效率低下等痛点，而 ALVA Systems 推出的空间智能视觉焊接解决方案，通过空间智能感知、AI 决策与实时动态调整技术的深度融合，为工业焊接带来革命性进化。

当前工业焊接多采用自动化焊接机器人完成作业，由于感知和决策能力的不足，只能实现对固定程序的执行工作，这也使得传统工业焊接存在着明显的局限：

• 环境感知能力薄弱

传统焊接高度依赖固定工装与预设程序，面对复杂工件时存在显著盲区。例如在某大型桥梁改造工程中，焊接机器人因无法感知底部凹槽与隐蔽焊缝，需频繁人工补焊，导致效率低下。

此外，在面对高反光金属表面的焊接场景时，传统焊接机器人对电弧光与烟尘问题的抗干扰能力也十分有限。

• 实时动态调整能力不足

传统焊接机器人只能沿固定路径完成作业，难以适应焊接过程中的动态变化。焊接时，常常出现工件受热变形使焊缝偏移的情况，而传统焊接机器人由于缺乏实时调整能力，易导致焊缝成型一致性不足，返工率居高不下。

• 工艺参数控制粗放

传统焊接工艺采用“一刀切”参数策略，无法根据焊缝特征动态优化，难以满足高精度焊接需求。

在汽车工业等需要精密焊接的领域，其电子器件的焊接合格率常受到参数波动的限制。

• 部署周期长且柔性不足

传统焊接在投产前需专业工程师进行复杂编程，部署周期长达数天甚至数周，面对多品种、小批量生产需求时，产线切换成本高昂，制约了制造业的柔性化转型。

ALVA 空间智能视觉焊接方案通过融合空间智能感知、AI 动态决策等技术，系统性解决传统焊接痛点，推动工业焊接向高精度、柔性化与智能化跃迁：

• 空间感知与环境适应技术

通过多传感器融合与智能环境建模，ALVA 帮助焊接机器人突破了对复杂工件的感知局限。

这一方案结合三维空间定位与动态特征识别，可实时捕捉焊缝几何形态与位置变化，即使在强反射或烟尘干扰环境下仍能保持稳定定位能力。

*图片来源于互联网，供参考

实际应用中，该技术显著降低了复杂结构件（如桥梁改造工程隐蔽焊缝）的焊接盲区，大幅减少人工干预需求，实现了效率提升。

• 动态决策与轨迹控制体系

基于实时数据反馈与预测模型，ALVA 构建了焊接过程的闭环控制机制，实现了动态调整焊接路径与焊枪姿态，确保焊枪始终保持最佳作业姿态，有效解决了厚板焊接中的变形偏移问题，显著提升焊缝成型质量，为船舶、压力容器等重型装备制造提供稳定性保障。

• 工艺参数智能优化系统

通过视觉监测与质量分析，ALVA 实现了焊接参数的实时优化。

通过自动关联熔池状态、成形质量等关键指标，动态调整电流、电压、送丝速度等核心参数，形成从数据采集到工艺优化的完整闭环。

实际应用表明，该技术可显著提升焊接合格率，为汽车工业、精密电子等领域的焊接环节提供创新解决方案。

• 零代码交互与柔性部署

为解决传统系统部署周期长、柔性不足的问题，ALVA 推出了基于 AI 大模型与拖拽式任务配置的交互方案。

AI 大模型通过历史数据训练，实现对新材料与新工艺的自适应识别；图形化界面则允许普通工人通过拖拽操作完成参数设定与产线切换，将传统以周计的部署周期大幅压缩。

这一方案特别适配多品种、小批量生产模式，某电子制造企业应用后，产线切换时间从数月缩短至 1 周，生产效率大幅提升，真正实现了“敏捷精准”的柔性制造。

关于 ALVA Systems

ALVA Systems 专注增强现实/人工智能等空间智能相关技术的自主创新，成立十余年始终深耕底层算法研发与优化，拥有自研算法引擎并拓展丰富创新产品与应用，是全球空间智能领域的核心供应商。