焊接工艺是制造业的“骨骼连接术”，其质量与效率直接影响产品性能与生产效益。

然而，传统焊接依赖人工示教编程、静态参数和固定工装，长期面临四大挑战：环境感知弱、路径规划僵化、参数控制粗放、部署周期长。

在此背景下，ALVA System 空间智能视觉焊接解决方案，以空间智能视觉为核心，融合三维感知、AI 决策与实时动态调整技术，重新定义智能焊接的技术范式，为工业制造注入精准与柔性。

在复杂焊接场景中，精准感知环境与工件特征是智能决策的前提，ALVA 通过多模态感知技术，突破传统焊接局限。

结合 CAD 模型与空间计算，焊接机器人通过边缘检测和深度学习实时提取焊缝轮廓、坡口角度等动态特征，即使面对高反光金属表面（如不锈钢、铝合金）仍可精准识别。

通过窄带滤光片抑制电弧光干扰，并结合动态噪声抑制技术消除烟尘与飞溅干扰，实现数据可靠性的显著提升。

支持全位置焊接（如管道环缝、仰焊、立焊等），通过普通 RGB 摄像头即可覆盖传统焊接盲区。

在某大型桥梁改造工程中，传统焊接机器人因无法感知工件底部凹槽与隐蔽焊缝，需频繁人工补焊，导致效率低下。

该项目依托 ALVA 单目 RGB 摄像头+空间智能感知技术，实现了对工件表面焊缝轮廓的实时捕捉，并结合动态抗干扰技术消除烟尘干扰，确保焊接盲区完整覆盖。

项目成果显示，焊接定位精度达 ±0.2mm，人工干预减少 80%。

焊接过程的动态变化（如热变形、工件偏移）则要求焊接机器人具有实时路径调整能力，ALVA 空间智能视觉解决方案通过 SLAM 技术+闭环控制机制实现精准响应。

仅需示教机械臂固定拍照位，算法自动生成焊接路径，兼容对接、角接等复杂焊缝，减少 90% 编程耗时 。

基于视觉传感器实时采集焊缝偏移数据（X/Y/Z轴），通过滑板或关节驱动修正轨迹，实时调整焊枪姿态、移动速度，应对突发偏移。

通过结合 SLAM 构建的三维地图与热变形预测模型，ALVA 可动态调整焊枪姿态与移动速度，避免因工件受热变形导致的焊接缺陷。

在某船舶制造工厂，厚板焊接易因热变形导致焊缝偏移，引入 ALVA 空间智能视觉后，该船厂焊缝成型一致性达 98%，返工率降低 40%。

焊接质量的核心在于工艺参数的精准控制。ALVA 空间智能焊接方案通过多维度闭环控制实现焊接工艺自主优化。

高清视觉实时分析熔池宽度、熔深及成形质量，动态调节电流、电压、送丝速度，减少气孔、未熔合等缺陷。

*图片来源于互联网，供参考

通过独特的视觉检测技术，ALVA 赋能焊接机器人实现裂纹、气孔等关键缺陷的高精度识别，并实时触发自动修补或停机预警，避免产生批量次品。

焊接参数与质量数据自动入库，构建工艺知识图谱，支持同类工件焊接参数一键调用。

针对某航空航天企业精密器件的高精度焊接需求，ALVA 通过实时检测未熔合、裂纹等缺陷，并完成超精细参数调节及缺陷实时拦截修补，将该航企同类材料器件质量合格率提升至 99.5%，材料连接强度提高 20%。

ALVA 通过 AI 大模型迭代与零代码交互，实现工艺快速迁移与跨场景柔性部署。

基于历史焊接数据与实时反馈，训练神经网络优化识别模型，适应新材料与新工艺。

提供拖拽式任务配置界面，无需专业编程知识，普通工人即可完成新工件焊接参数设定，部署周期从天级压缩至小时级。

某电子企业需频繁切换产线以适应多型号器件焊接任务，依托 ALVA 通过零代码图形交互+ AI 大模型迭代，将部署周期从数月压缩至 1 周，并实现不同材料（如铜、铝）的自动参数适配，实现生产效率大提升。

关于 ALVA Systems

ALVA Systems 专注增强现实/人工智能等空间智能相关技术的自主创新，成立十余年始终深耕底层算法研发与优化，拥有自研算法引擎并拓展丰富创新产品与应用，是全球空间智能领域的核心供应商。